近年來，我國化學工業迅猛發展，部分早期建設的化工裝置已運行較長年限，設備疲勞、管道老化、系統故障率上升等問題逐步顯現，生產穩定性、設備可靠性逐年降低，安全風險增大，近幾年已引發多起事故。開展老舊裝置安全風險防控專項整治，是全面排查、精準管控化工行業發展進程中積累風險的重要舉措，是統籌好發展和安全、堅決遏制重特大事故的必然要求。

近期，筆者參加了某省危險化學品生產使用企業老舊裝置風險評估工作。經過專家組現場專項排查評估，多數企業的老舊裝置安全風險等級為高安全風險（紅色）或較高安全風險（橙色），裝置生產運行狀況不容樂觀。分析原因，主要存在以下幾個方面問題：

老舊裝置固有風險高

從檢查評估看，多數企業的老舊裝置在2000年前后建設，建設時間久遠，起點底，布局不合理，工藝落后。存在易燃易爆、有毒有害物質的設備敞開式操作，比如抽濾，生產設備正常生產和使用過程中，向工作場所逸散有毒有害物質；特種設備制造材料與制造標準低；對有抗震要求的生產設備，未采取抗震安全措施；有的設備在臨界壓力下操作，如某企業的加壓精餾塔安全閥整定壓力高于加壓精餾塔設計壓力；腐蝕檢測不到位，多數企業未建立設備防腐蝕檢測數據庫，沒有測厚儀器和手段，測厚記錄不真實；個別裝置的DCS、PLC系統未有效升級等。

老舊裝置安全管理漏洞多

一是企業操作規程制定管理不規范。生產過程的關鍵控制參數制定不準確，缺少聯鎖、報警值、可燃有毒氣體檢測報警工藝指標值；缺少臨時操作、緊急停車、操作過程的人身安全保障和職業健康注意事項等內容。二是老舊裝置變更多，風險隨之增大。如：個別企業隨意更換壓力容器、壓力管道，既沒有委托有資質的設計單位進行設計、安裝，也未履行變更手續，設備管理混亂，檢維修活動很隨意，潛在的風險危害極大。三是三年行動清零工作未完成。

部分企業在易燃易爆生產區內仍設有控制室、休息室、巡檢室，在易燃易爆車間現場設有固定操作崗位。四是氣體報警系統運行與報警管理存在問題。企業有毒氣體探測報警系統接入PLC系統中，未獨立于基本過程控制系統；氣體報警器經常性報警未及時處理。

老舊裝置自動化程度低

涉及重點監管的危險化工工藝、毒性氣體和爆炸品的生產裝置自控裝置設置不完整，自動化程度不高。如：某企業涉硫化氫崗位，屬于間歇操作，現場全靠操作工手動操作，物料取樣采用敞開式取樣方式，硫化氫泄漏風險時時威脅著現場員工，中毒死亡的潛在風險極大。

老舊裝置壓力容器、

壓力管道泄漏風險高

多數企業的壓力容器和壓力管道經過了多年沖刷、腐蝕，在彎頭、變徑、三通等易受物料沖刷的部分減薄較快；電氣儀表系統老化、緊急切斷閥故障率高、安全控制能力不足，動設備監測不足，比如老舊壓縮機的運行聯鎖信號現場PLC不能遠傳到控制室監控。在生產工況不穩定的情況下，以上因素很容易造成物料泄漏而無法控制，潛在的泄漏風險很高。

企業應加快對老舊裝置的升級改造：

一是重點考慮老舊裝置發生火災爆炸、毒性氣體泄漏等事故的可能性和嚴重性，高度關注火災爆炸、中毒窒息等高風險點，控制導致超壓、泄漏的關鍵環節。對于煉油企業的老舊裝置，要關注高壓串低壓。對于精細化工企業，要關注忌水化學品，比如甲醇鈉、乙醇鈉、氯化亞砜、酰氯類、三氯化磷、三氯氧磷的換熱設備等。

二是加強老舊裝置壓力容器和壓力管道的識別、統計與合規性管理，加大檢測頻次，開展預防性維修，關鍵設備裝備在線監測系統。定期監（檢）測檢查關鍵設備、連續監（檢）測檢查儀表，及時消除靜設備密封件、動設備易損件的安全隱患。定期檢查壓力管道閥門、螺栓等附件的安全狀態，及早發現和消除設備缺陷。

三是加強動設備管理。編制完善的動設備操作規程，自動監測大機組和重點動設備的轉速、振動、位移、溫度、壓力、腐蝕性介質含量等運行參數，及時評估設備運行狀況。

四是加強防腐蝕管理，確定檢查部位，定期檢測，建立檢測數據庫。對重點部位要加大檢測檢查頻次，及時發現和處理管道、設備壁厚減薄情況；定期評估防腐效果和核算設備剩余使用壽命，及時發現并更新更換存在安全隱患的設備，特別是硫化氫、硫酸、氫氟酸、氯化氫、氯離子等腐蝕性介質的壓力管道，重點關注彎頭、變徑、三通等易受物料沖刷的部分。

五是加強安全儀表系統管理。與設計單位核實安全儀表系統的設置，開展安全儀表系統安全完整性等級驗證，按照安全儀表系統安全完整性周期要求，定期對安全儀表系統進行全面的檢驗測試，確保安全儀表系統處于正常投用狀態。

來源：中國化學品安全協會